新华网贵州频道7月18日电（张厚强  魏中良）7月16日，笔者在贵阳中化开磷化肥有限公司了解到，该公司通过内部挖潜、自主创新，攻克了磷矿矿浆浓密工艺技术中的重大技术难题，化解了企业上亿元投资风险，标志着贵阳市磷煤化工循环经济项目迈出了关键步伐。

　　据悉，息烽县小寨坝镇磷化工基地与磷矿石主要产地之一开阳县金中镇，直线距离不足17公里，但由于中间隔着南山山脉，长期以来，开阳的磷矿石不得不通过火车、汽车辗转50余公里运输。高昂的运输成本降低了磷化工产品的市场竞争力，铁路和公路的运力不足，严重制约了磷化工行业的发展。为适应贵阳市开阳磷煤化工（国家）生态工业示范基地的建设需要，2004年“中化开磷”决定斥资一亿元，开始修建一条横穿整个南山山脉的磷矿浆输送管道。

　　据了解，磷矿矿浆输送系统由碎石系统、湿磨机系统、传输管道系统和浓密机系统等部分构成。其核心部分就是矿浆浓密工艺技术。整个传输管道长16.5公里，由直径200毫米的2根矿浆专用管和直径250毫米污水专用管组成。

　　2005年，正当工程即将接近尾声的时候，由国内著名专业设计机构设计的项目关键设备——浓密机却被发现存在严重缺陷，去年8月，被迫宣布项目失败。

　　为突破企业技术改造“瓶颈”，“中化开磷”通过反复论证，决定依托自主技术力量进行技术攻关。在半年多的时间里，专门成立的技术小组针对开阳磷矿石易沉淀的特性，将国际惯用的爬犁式浓密机改造成了搅拌式浓密机，并利用中控系统调节搅拌速度，终于攻克了难倒国内顶级设计院所的难题，成功解决了磷矿浆沉淀堵塞管道问题。

　　今年3月10日浓密机试投产以来，运行良好。经专家鉴定，此项技术目前属国内首创，具有较高的推广应用价值。负责该工程的主任工程师廖贵芳介绍，这项拥有自主知识产权的技术，在冶金、采矿等方面都有着广泛的用途，目前他们正申请技术发明专利。

　　据公司总经理周俊生介绍，该工程项目投产后，开阳的磷矿石在开采后，不再需要火车、汽车辗转运输，而是就地打磨成浆通过管道输送到小寨坝镇，再由自主研发的浓密机将磷矿浆分离成为清水和符合生产需要的磷浆。清水通过管道回到开阳重复使用，磷浆则进入反应炉生成各种磷肥。磷肥反应过程中生成的废气再进入废气发电装置发电，而废水和废渣则通过专门的输送带和管道进入磷石膏生产线并最终生成高档建材磷石膏砌块。整个磷化工生产过程在封闭循环状态下完成，体现了减量化、再利用、再循环的循环经济“3R”原则。

　　据悉，去年中化开磷从开阳购进了110万吨磷矿石，运输成本达4000多万元，并且已经达到了运力极限。这一突破性的实现，不仅可使磷矿浆运力提高一倍以上，达到每年230万吨，而且可使该公司按照循环经济理念构建的磷矿浆输送管道、废渣综合利用、废气放电装置三大项目形成了体系，以此为依托建立的封闭循环运行的磷化工生产线，达到国内先进水平。投产后仅运输成本每年就可为企业降低4000万元以上，整个工程项目的投资有望三年内收回。（