精细化工工艺流程复杂，是化工行业中安全风险较为突出的一个子行业。2015年，我国精细化工行业安全事故占全国化工和危化品事故的17.9%，死亡人数占24.7%。中化国际化工过程安全技术中心总经理程春生近日在接受中国化工报记者采访时指出，精细化工行业的安全形势严峻，亟须做好行业的风险研究、风险评估与风险控制。

据介绍，我国石油化工规模迅速放大，与国际接轨做得比较到位，石化工艺包数据规范且完善，工程设计与产业化精准程度高，自动化程度先进，安全可控性好。“但精细化工以间歇操作为主，复杂多变，连续化程度差，自动控制水平低，现场人员多。反应风险研究是工程放大、工艺设计和安全生产的技术保障。在这一点上，与发达国家相比我国精细化工过程安全技术开发与应用至少落后25年以上。”程春生介绍说，鉴于此，国务院安委会和国家安监总局已经在2016年对化工工艺风险评估作出了相关规定和重点工作部署。

程春生所说的反应风险研究是实现能量转化与传递的技术方法，是技术开发链条上不可缺少的关键技术内容，在我国还处于空白或起步阶段。反应风险研究主要关注物料操作风险、工艺过程风险、潜在的二次分解反应风险，以及相关影响因素。研究取得各类物质和混合物料的起始分解温度、分解热、分解温升和压升速率，以及各种可能的偏离因素对物质稳定性的影响;获取工艺过程和潜在二次分解反应热、能量释放情况、换热条件、反应动力学、绝热温升、失控体系能达到的最高温度、最大反应速率达到时间等技术数据包。

“反应风险研究的目的是为了进行定量的工艺风险评估，然后制定相应的风险控制措施。”程春生介绍说，可以考虑从5个方面进行风险评估，一是分解热评估，分成极高、高、中、低几类;二是可能性评估，评估工艺风险发生的可能性、概率、可接受度等;三是研究绝热温升进行严重度评估;四是围绕可能性与严重程度，进行矩阵评估;五是对工艺危险性等级进行评估。

精细化工工艺反应步骤多，开展反应风险研究，企业势必会考虑投入问题。对此，程春生指出，开展精细化工反应风险研究与风险评估，表面上加大安全投入，实际上，研究本质不安全的影响因素，不仅仅能为企业提供安全生产技术保障，最终肯定还会带来经济效益的提高。“近3年来，我们中心对沈阳科创化学品公司的多个生产品种进行了反应风险研究，发现影响反应的主要因素，为工艺优化提供依据，并建立风险控制措施。该公司的百万工时伤害率从2012年的2.37%降至2015年的0，产品总收率平均提高16%，3年累计降低原料消耗1亿元以上。”程春生说。

据了解，从2008年至今，中化国际化工过程安全技术中心已经对200多个类型的反应进行了风险研究，比如硝化反应、加氢反应、磺化反应、缩合反应等，服务项目涵盖制药领域的东北制药和浙江新和成，农药领域的扬农集团、江苏宝灵、江西富祥、辽宁创钜石化等。

“一些理念超前、尝到过甜头的大型精细化工企业想自己购买设备做反应风险研究，但又苦于缺乏分析技术人员。”因此，程春生认为，要想提高我国精细化工行业的安全水平，国家层面还应更加重视，首先要打造一批引领性技术团队，培养一批有水平的企业技术团队，要对精细化工工艺开展全面反应风险研究，并开展可量化的工艺风险评估;要对规定的18种重点监管的危险化工工艺进行梳理和进一步界定，做到行业内重要工艺安全技术信息共享。

其次，要通过反应风险研究，为工艺设计提供实实在在的安全技术数据。“例如混合物料的比热容、反应的活化能、工艺放热速率、最大放热量等，这在设计上都是不可缺少的技术参数。此外，国家要建立标准规定，逐步提升精细化工行业技术水平和自动化程度，实现自动化控制和机械化减人。”程春生指出。

再次，要重视建立精细化工安全标准。精细化工安全标准的建立，是安全生产顶层设计的工作部署，要得到国家政府部门的高度重视和大力支持。

作者：高重密